Läppen

Das Läppen zählt nach DIN 8589 zu den spanenden Fertigungsverfahren mit geometrisch unbestimmten Schneiden.
Im Gegensatz zum Honen und Schleifen ist das Läppen ein Produktions- bzw. Endbearbeitungsverfahren, das als Spanen mit losem, in einer Flüssigkeit oder Paste (Läppgemisch) verteilten Schleifpartikeln (Läppkorn) definiert ist.

Das Läppgemisch wird auf das das zu bearbeitende Werkstück aufgetragen und auf einem formübertragenden Gegenstück (Läppwerkzeug) bei möglichst ungerichteten Schneidbahnen der einzelnen Körner geführt.

Das Feinstbearbeitungsverfahren Läppen besteht meist, je nach gewünschter Oberfläche, aus dem Abtragsschleifen (Abtragsraten ca. 3-20 µm/min) und einem darauf folgenden Polierprozess (Abtragsraten ca. 2- 10 µm/min).
Beim Vorläppen wird bei vergleichsweiser hoher Zerspanleistung und gleichzeitig guter Oberflächenqualität eine sehr genaue Maß- und Formtoleranz erreicht. Das Ergebnis sind Bauteile mit absoluter Ebenheit, Planparallelität und Maßhaltigkeit im µm-Bereich. Beim anschließenden Polieren werden höchste Oberflächengüten bis zum Spiegelglanz erreicht.

Die Oberfläche geläppter Bauteile erscheint durch die die ausschließlich ungerichteten Bearbeitungsspuren mattglänzend.

Durch das Läppen können nahezu alle festen Werkstoffe wie Metalle aber auch Kunstharz, Keramik oder Glas bearbeitet werden.

Die durch das Läppen zu bearbeitenden Werkstücke sind meist flach. Wie beim Honen (für Bohrungen) können durch dieses Feinbearbeitungsverfahren höchste Ansprüche an die Qualität eines Werkstücks prozessicher erreicht werden.

Diese 5 Eigenschaften heben das Läppen von anderen Fertigungsverfahren ab:

• Die meisten Werkstücke können ohne Einspannung bearbeitet werden
• Filigranste Bauteile ab einer minimalen Dicke von 0,06 mm können bearbeitet werden
• Präzise Formgenauigkeiten kleiner als 0,5 µm und Rautiefen kleiner Rz 0,05 µm erreichbar
• Verbesserung der Tragfähigkeit und Erhöhung der Lebensdauer durch Randschichtverfestigung
• Bearbeitung mehrerer Werkstücke in einem Arbeitsgang

Läppverfahren

Beim Läppen wird die Zerspanung durch das Einbringen eines Läppgemischs in den Spalt zwischen Planscheibe und Werkstück erzielt.
Durch die Relativbewegung zwischen Planscheibe und Werkzeug dringen die Kanten der Läppkörner kontinuierlich in den Werkstoff ein und formen den Werkstoff bis zur Ermüdung um bzw. tragen diesen sukzessive ab.

Einscheiben-Läppen

Durch das Planläppen werden ebene Flächen mit hoher Oberflächengüte gefertigt. Hierbei werden die Werkstücke entweder frei beweglich, oder in Läuferscheiben über die Planscheibe geführt. Das Läppmittel bestehend aus einem Trägermedium und dem Läppkorn befindet sich zwischen der Planscheibe und den Werkstücken. Über eine Belastungsplatte wird der zur Zerspanung notwendige Anpressdruck aufgebracht.

Zweischeiben-Läppen

Beim Zweischeibenläppen erfolgt die Bearbeitung zweier gegenüberliegender Planflächen gleichzeitig. Die Werkstücke werden in Läuferscheiben eingelegt und über ein Ritzel um eine zentrale Achse angetrieben. Der Anpressdruck wird über die obere Planscheibeaufgebracht. Durch diese wird auch das Läppgemisch über Suspensionsverteiler zugeführt.
Ein wesentlicher Vorteil des 2 - Scheiben Läppens ist die automatische Z-Achsen Zustellung. Diese Funktion ermöglicht nach ein oder zwei Versuchszykleneine automatische Beenden des Zyklus, sobald das gewünschte Endmaß erreicht ist.
In Kombination mit einer automatischen Entstückungsfunktion, welche an der oberen Planscheibe haftende Bauteile ausstößt, ist auf einer Zweischeibenläppmaschine ein hoher Automatisierungsgrad möglich.

Aufbau einer Läppmaschine

Verfahrensparameter

Der Läppprozess wird über zahlreiche Verfahrensparameter und Randbedingungen beeinflusst.

Wichtige Verfahrensparameter sind:

• Werkstücke (Werkstoff, Geometrie, Dickenunterschiede)

• Kinematik (Antriebsdrehzahlen, Belegung der Läuferscheibe, Abmessungen)

• Planscheiben (Werkstoff, Nuten, Ebenheit)

• Maschine (Anpressdruck, Antriebsleistung, Kühlung)

• Suspension (Korngrößen, Trägermedium, pH-Wert)

Um das optimale Ergebnis für Ihre Anforderungen und Werkstücke zu erhalten, erarbeiten wir gerne zusammen mit Ihnen und pbmc den entsprechenden Bearbeitungsprozess.
Sämtliche Verfahrensparameter werden in Versuchen individuell ermittelt und perfekt abgestimmt.

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